案例：高壓列管式冷凝器（以下簡稱冷凝器）是3000噸/年合成氨廠的配套設備。于1974年投產的某省兩個化肥廠使用的氨冷凝器于1981年相繼發生爆炸事故。為分析事故的原因，除對爆破的冷凝器進行常規的力學性能、化學成分、金相、原結構的應力分析和采用電鏡檢查外，還選擇了11個廠，對同類型的28臺氨冷凝器的使用情況做了詳細的調查和檢查，發現各廠的使用情況各不相同。有的廠使冷凝器長期處于( 230～260)×102kPa壓力下使用，有的廠管理比較混亂，有的廠使用比較正常。經很聲波探傷檢查氨冷凝器的環焊縫發現，28臺中有4臺存在約6～15mm深、80～440mm長的裂紋，還有3臺也有不同程度的缺陷存在。通過分析與調查結果表明，冷凝器的操作使用條件對設備的安全使用至關重要，使用工況很過了原設計條件，長期處于很壓或很低溫下運行，都會使 焊縫根部裂紋萌生擴展，以致造成疲勞破壞進而發生爆炸。
冷凝器發生爆炸事故所涉及的因素很多，如設計結構、制造質量、原材料質量和使用 條件等。而這些因素總是伴隨在一起產生的。但其中一個起主導作用的因素，即事故發生的主要因素，要在做大量試驗研究和分析工作之盾才能作出較為正確的判斷。兩個廠氨冷凝器發生爆炸事故的原因可歸納如下。
①從冷凝器斷口上宏觀、微觀分析表明冷凝器的爆破是屬于疲勞破壞。據運行情況調查，該設備在使用期間壓力波動范圍很小，開停車次數也不多，根據這種工況，是不可能產生疲勞破壞的。那么疲勞源來自何處呢？一種可能是由于管道振動而引起設備共振而發生疲勞破壞，但管道柔性很大，強度遠低于設備，而管道未發生破壞事故，因此這種可能性不大；另一種可能是來自冷凝器管內外溫度變化，引起溫差應力的變化，致使冷凝器發生破壞。據調查，冷凝器采用了新工藝流程，改變了操作溫度，低壓殼體內的液氨蒸發溫度隨生產負荷變化而變化。從應力分析計算結果可知，溫度變化15℃時，溫差所引起的應力達到6×104kPa，占總應力的20%，已達到低應力疲勞的條件。使用工況遠很出了原設計條件，則必然導致冷凝器的疲勞破壞，這正是事故的癥結所在。
②從被探測的28臺冷凝器的環焊縫的數據、疲勞爆破試驗及爆破斷口分析可知，氨 冷器環焊縫根部存在著程度不同的未焊透或未熔合等缺陷。這說明其制造質量不好，而在使用條件正常的情況下，尚未發生爆炸事故。
③高壓列管式冷凝器的球形封頭與管板連接采用單面焊接結杓，有其不足之處。要 求環焊縫完全焊透確有一定困難，如稍有不注意，易產生焊縫根部未焊透或未熔合缺陷。此外，對制造工藝未提出特殊要求，這樣，在此種缺陷下，必然加大焊縫根部的應力集中，導致冷凝器加速破壞。
事故教訓與防范措施如下：
①嚴格控制冷凝器的使用條件，如果生產需要采用新的工藝流程，一定要進行應力分析計算。如果其計算結構達到或接近了低應力條件，切不可盲目實施新工藝。
②改進高壓列管式冷凝器的球形封頭與管板連接的結構型式。
③保證焊接質量，特別是球形封頭與管板連接的環焊縫，不允許在焊縫根部出現未 焊透或未熔合缺陷。
④定期檢查，如發現裂紋產生或裂紋擴展，應及時修復。
